Instalacja kosztuje mniej niż maszyna i psuje więcej
Przy urządzaniu warsztatu uwaga skupia się na sprężarce, a rurki do rozprowadzenia powietrza kupuje się na końcu, kierując się tym, co jest pod ręką. Efekt bywa taki, że dobrze dobrana maszyna zasila stanowiska powietrzem o ciśnieniu niższym, niż wskazuje manometr przy zbiorniku, a przyczyny szuka się w narzędziach.
Sprężone powietrze traci ciśnienie na całej drodze od źródła do punktu poboru. Tracą je przewody, kolanka, złączki, zawory, filtry i szybkozłącza. Każdy z tych elementów z osobna wydaje się nieistotny, ale suma potrafi być zaskakująco duża, szczególnie w instalacji rozbudowywanej stopniowo, odcinek po odcinku.
Średnica: najczęstszy błąd i najtańsza poprawka
Podstawowa zasada brzmi: lepiej przewymiarować przewód niż go oszczędzić. Zwiększenie średnicy podnosi koszt materiału o niewielką kwotę, natomiast zmniejsza opory przepływu w sposób nieproporcjonalnie duży, bo prędkość powietrza w przewodzie spada.
Przy doborze przekroju liczą się trzy rzeczy: przepływ, jaki ma przez przewód przechodzić, długość odcinka oraz liczba elementów po drodze. Ta ostatnia jest zwykle niedoceniana, bo kolanka i trójniki zachowują się jak dodatkowe metry przewodu. Instalacja poprowadzona najkrótszą drogą, ale z serią ostrych zmian kierunku, potrafi stawiać większy opór niż dłuższy przewód poprowadzony łagodnie.
Praktyczne wskazówki, które sprawdzają się w małych instalacjach:
- przewód główny wyraźnie szerszy niż odgałęzienia do stanowisk,
- łagodne łuki zamiast ostrych kolanek tam, gdzie to możliwe,
- odgałęzienia wyprowadzane do góry, nie w dół,
- zawór odcinający na każdym odgałęzieniu,
- krótkie węże przy stanowisku, dłuższe tylko tam, gdzie są konieczne.
Pętla zamiast ślepego odcinka
W warsztacie z kilkoma stanowiskami dobrze sprawdza się instalacja poprowadzona w formie pętli wokół pomieszczenia, z odgałęzieniami do punktów poboru. Powietrze dociera wtedy do każdego stanowiska dwiema drogami, więc opór przepływu jest niższy, a spadek ciśnienia przy jednoczesnej pracy kilku narzędzi mniejszy.
Układ promienisty, w którym od sprężarki odchodzą pojedyncze długie odcinki, jest tańszy w wykonaniu, ale gorzej znosi rozbudowę. Ostatnie stanowisko na długim przewodzie zawsze pracuje przy najniższym ciśnieniu, a dołożenie kolejnego pogarsza sytuację poprzednich.
Kondensat: dlaczego kierunek montażu ma znaczenie
Powietrze wychodzące ze sprężarki zawiera wilgoć, która wykrapla się w przewodach w miarę stygnięcia. Woda spływa w najniższe punkty instalacji i tam się gromadzi, a przy większym poborze potrafi zostać porwana do narzędzia albo do pistoletu lakierniczego.
Dlatego przewód główny prowadzi się z niewielkim spadkiem w stronę wyznaczonych punktów odwodnienia, wyposażonych w spusty. Odgałęzienia do stanowisk wyprowadza się z górnej części przewodu, żeby woda spływająca dnem nie trafiała bezpośrednio do punktu poboru. To rozwiązanie nic nie kosztuje na etapie montażu, a po fakcie jest kłopotliwe do poprawienia.
Osobną sprawą jest przygotowanie powietrza przy samym stanowisku. Zespół filtra z separatorem wody, a przy lakierowaniu również filtr dokładny, chroni narzędzie przed tym, co przyniosła instalacja. Nie zastąpi to jednak uzdatniania przy źródle, tylko je uzupełnia.
Materiał przewodów i szczelność
W małych instalacjach spotyka się stal, miedź, aluminium i tworzywa dopuszczone do sprężonego powietrza. Każde rozwiązanie ma swoje wady i zalety: stal jest odporna mechanicznie, ale koroduje od wewnątrz i z czasem oddaje rdzę do instalacji, systemy aluminiowe montuje się szybciej i łatwiej przebudowuje, a tworzywa wymagają uwagi przy doborze, bo nie każde nadaje się do pracy pod ciśnieniem.
Niezależnie od materiału najważniejsza pozostaje szczelność. Nieszczelności nie znikają same, a przy każdej rozbudowie ich przybywa. Prosty test polega na pozostawieniu instalacji pod ciśnieniem po zakończeniu pracy i sprawdzeniu, czy sprężarka załącza się w nocy. Jeżeli tak, powietrze ucieka. To samo dotyczy sytuacji, w której sprężarka tłokowa lub śrubowa w warsztacie pracuje częściej, niż wynikałoby to z rzeczywistego zużycia powietrza przez narzędzia.
